抛光车间安全操作规程
三、工作后
1、要切断电源，整理工、器具。做好机台及周边场的5S ，保持物料摆放整齐有序。
2、合格品、不合格品、废品按规定入库。
3、做好设备运转、质量控制和质量检验的各项记录。
4、坚持每日进行车间粉尘的打扫整理，每周两次对粉尘排风管进行清理，以降低粉尘浓度，每周对粉尘沉降室进行检查，及时清理浮尘，保存水位。应配备足量的干沙和灭火消防器材。
二，东莞全自动抛光机，抛光后常见表面缺陷分类及产生原因:
1、抛光粗:在抛光过程中～由砂带，砂纸，表面加工留下的加工痕迹～主要体
现为工件表面有一条或多条线条缺陷。
2、抛光变形:抛光操作时～由于手法不当或抛光轮引起的波浪状不良～主要体
现为工件表面呈弯曲、扭曲等缺陷。
3、氧化:产品因受潮、用手触摸、或长时间暴露在空气中等原因致使产品表面
产生斑点状不良。
4、裂纹:由于产品内应力～脱模斜度小或顶出不良等影响导致产品表面有细小
裂纹～裂纹有穿透和不穿透两种～一般产生在壁厚过渡区～内浇口附近。
5、硬质点、铁质点:由于原材料混入杂物或化合物等～使表面上出现凸起的小
点～抛光后呈出现逗号或尾巴形状～又称扫把痕。
6、抛光膏:抛光膏是在抛光时留下的残留物～通常存在于螺纹线部位～电镀后
表现为明显的黑色干燥～抛光膏～顶部～侧面表现为黑色条纹。
7、合模线:产品合模处有或下凹的线状缺陷～主要是由于模具合模时的交接线
太深太粗～或错模造成。
8、砂孔、渣孔:类似于气孔～但比气孔更大～更深～是因铸造时夹砂～夹渣造
成。
9、材质疏松:由于产品壁厚的部位会积压空气及熔料的供给量不足～导致表面
出密集小状缺陷。
10、烧焦:由于打砂或过布轮温度太高～导致产品表面出现小桔皮现象。
11、孔塌:由于抛光手法不当～导致孔塌变形。
12、水纹:由于模温过高或水过多～导致产品表面呈现桔皮状水波纹。
13、撞划伤:产品摆放不当～或搬运或运输过程中由于产品相互碰撞等原因，注:检测完成后～依旧做好产品的防护工作～不得有撞伤的痕迹，不得粘有油污。
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